新能源汽车高温舱内部件塑料激光焊接材料-欧威激光科技（苏州）有限公司

新能源汽车高温舱内部件塑料激光焊接材料 发布时间：2026-11-11 16:05:55

新能源汽车的发动机舱对工作环境极为苛刻，对材料的耐热性、密封性和长期可靠性提出了严峻挑战。以下从材料体系突破、工艺技术升级、关键应用场景三个维度系统梳理这一课题的技术路径。

【塑料材料知识分享】-14-23.jpg

一、核心材料体系突破

1. PPS——高温舱内主力材料

PPS的长期使用温度达200~220°C，短期可承受260°C高温，是新能源汽车热管理部件的优选材料。传统PPS在激光焊接中的主要瓶颈是激光透过率偏低，导致焊接强度不足。

关键突破方向：

适合激光可焊接PPS体系为例：透射层（自然色/浅色）在940nm/1064nm波长下透光率超40%，吸收层（黑色改性）吸光率高于90%，焊接后氦气泄漏率低于1×10⁻⁶ Pa·m³/s，满足IP67防护等级。PPS材料已广泛应用于BMS外壳、传感器壳体等场景。

2. 激光焊接用PA66（LT级）

PA66在发动机舱ECU壳体、传感器支架等领域应用广泛，但普通PA66（尤其含玻纤品种）激光透过性差。

LT级PA66的技术特征：

关键工艺注意事项：PA66吸湿性强，焊接前必须充分干燥，否则焊接易起泡、气孔。

3. PPA与PEEK——较高温场景

当工作温度突破200°C（如800V高压平台功率模块周边），PPS已接近临界点，需要向PPA和PEEK延伸：

PPS/PPA/PEEK合成改性→热塑预浸带→一体成型的全产业链能力，在水泵、油泵、电子膨胀阀、激光焊接水阀/油阀等核心部件上实现量产。

三、新能源高温舱内典型应用场景

1. 热管理系统（核心应用场景）

2. 电控与传感器系统

3. ADAS感知部件（高温舱外延场景）

车载摄像头等虽不完全位于发动机舱，但需承受-40°C~120°C极端温差，塑料激光焊接无缝密封是确保传感器在严苛环境下稳定感知的核心保障。

四、实测性能对标

根据行业实测数据（-40°C~120°C高低温循环+1000小时湿热老化），激光焊接对比传统工艺优势显著：

五、技术发展趋势与挑战

趋势	挑战
1.全黑材料焊接：突破传统浅色透光+黑色吸光限制，实现上下层均为黑色外观的激光焊接，满足发动机舱视觉一致性要求	1.高玻纤含量（＞40%）材料的透光率衰减问题
2.全透明焊接：利用选择性吸收染料，实现两层视觉透明材料的无缝焊接	2.PEEK等超高温材料的激光可焊化改性
3.材料-工艺一体化：从材料合成改性到焊接设备、夹具设计、质量监控的一体化解决方案	3.厚壁件（＞3mm）的穿透焊接工艺窗口

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